alle möglichen Customizer (wie z.B. NLC) fertigen ihre Airboxcover, Fender etc. aus GFK. Jetzt bin ich auf die Seite von cult-werk.com gestoßen, die damit werben, ihre Teile "aus Spritzguß, nicht aus billigem GFK" herzustellen. Mal abgesehen davon, dass ich den Unterschied nicht kenne - ist das wirklich besser / ist GFK tatsächlich daneben?
Oder alles nur dummer Kundenfang?
das ist relativ wurscht 
, einzig und allein das ergebnis zählt.................fast nichts ist für die ewigkeit 
Hi Joachim,
ist eigentlich mehr eine Frage der zu produzierenden Stückzahl als eine Frage der Qualität.
Geringe Stückzahlen werden von Hand in Formen laminiert. Hierbei werden mehrere mit Harz getränkte Glasfasermatten aufgelegt.
Die Qualität der Stabilität wird hierbei durch die Glasfaserart bestimmt so wie durch das Herstellverfahren. Kleine Losgrößen rechtfertigen ein halbautomatisches Herstellverfahren. Hier werden die getränkten und aufgelegten Matten unter einer Presse verdichtet und in Form gehalten. Zur Stabilitätssteigerung können anstelle von Glasfasermatten, Glasfasergewebematten verwendet werden. Die High-End Variante hier ist dann Kevlar. Dort sind nicht nur die Kohlefasern nochmals wesentlich stabiler (dadurch weniger Materialverbrauch und geringeres Gewicht), sondern die Herstellung erfolgt sowohl unter Druck als auch im Ofen.
Für Spritzguss muss eine komplette geschlossene Form hergestellt werden. Hier wird also Stückzahl zur Kostendeckung benötigt. Heute Kunststoffgranulate, die im Spritzguss durch Aufheizung verflüssigt werden, können durch Beimischung von Glasfasern ähnlich stabil sein, wie die GFK-Teile. Dieser flüssige Kunststoff wird dann unter Druck in die Form gepresst. Vorteil für den Hersteller: Keine Bearbeitung der Kanten mehr notwendig und Herstellung innerhalb von wenigen Minuten. Nach dem Entnehmen aus der Form müssen nur noch die Ansätze die durch die Leitungen und Entlüftungen entstehen, entfernt werden (Kennst du vermutlich von den Spritzgussteilen im Modellbau). Hier sind dann sowohl Außen. als auch die Innenseite total glatt, im Gegensatz zum laminierten GFK. Die Stabilität der Teile siehst du bei allen Kühlschrankeinsätzen, Kunststofftassen etc.
Fazit: Je nach Beimischung der Zusatzstoffe kann ein Kunststoffspritzguss genauso stabil sein, sollte aber (Stückzahlen vorausgesetzt) wesentlich günstiger sein. Zur Nachbearbeitung (optische Veränderungen, Ausschnitte, Rissreparatur) ist GFK für den Heimwerker wesentlich einfacher zu handhaben => Matte über die Schadensstelle laminieren, spachteln, schleifen, fertig. Dieses Verfahren kann beim Spritzguss nur bedingt verwendet werden und verbindet teilweise nicht korrekt. Hier ist in der Regel ein kompletter Austausch notwendig.
Gruß
Markus
Oh, mein Nachbar zeigt dass man es auch mit weniger Worten sagen kann 
Ich denke wenn es um Stückzahlen geht ist der Spritzguss einfach billiger, da es schneller und "einfacher" geht.... wenn erstmal das Werkzeug steht.
Ausgereift sind beide Techniken, Spritzguss ist auch im Automotive Bereich sehr verbreitet... ich denke das GFK ist vermutlich leichter, wobei das Gewicht beim Customizing einer Rod wohl kaum eine Rolle spielt. Von der Stabilität kann durch die Beimischung von Glasfasern viel gewonnen werden. Zum Beispiel sind viele KFZ Pedale aus PA6 GF40 (40% Glasfaseranteil) und ein Pedal zählt immerhin zu den Sicherheitsrelevanten- Bauteilen, da darf kein Fehler auftreten.
Verkehrt ist sicherlich keine der beiden Methoden, einziger Nachteil bei beiden Verfahren ist, dass du z.B. einen Stahlfender noch individuell anpassen kannst (schweißen, flexen etc...) das ist weder bei GFK noch bei Spritzguss einfach machbar.
umgekehrt, GFK ist schwerer. Durch die Schichlaminierung und die Tränkung mit Kustharz lassen sich nicht die dünnen Wandstärken mit der selben Stabilität herstellen wie beim Spritzguss.
Nimm mal das Cover runter. Der Deckel und der Boden der LuFiverkleidung sind spritztechnisch hergestellt.
Und beim GFK Fender ist es deiner fantasie überlassen was du da ranlaminierst oder weg flext. Das kannst du genau wie beim Stahlfender herstellen oder ändern. Übrigens lassen sich die PA6 Teile kaum noch gegen Aluguß preislich rechnen. (ich mach das beruflich) Aber die Stabilität kann sogar höher und die Werkzeugkosten niedriger sein. Da kaum noch einer einen Seilzug dahinter hat, ist das alles etwas einfacher geworden. Für ein Cover wär das aber komplett überzogen.
Muss beim Laminieren das Ganze nicht anschliessend unter Vakuum gebacken werden?
Das mit dem Gewicht hast du wohl recht, hab ich nicht bedacht....doch ich denke das spielt keine grosse Rolle.
Das mit dem "Backen unter Vakuum" wird nur bei Kevlar und Carbon gemacht. GFK-Matten werden nur aufgelegt und mit Harz getränkt.
und kleben und stinken und werden warm und stauben wie sau wenn du schleifen musst. Aber du bekommst eben jede erdenkliche form hin. Selbst als Laie. Alles andere ist dann eher industrieware und einzeln nicht machbar. Ausser Sigi macht dir nen datensatz und und jemand macht dir einen RPTypen. Nur hat der nicht die festigkeiten die man braucht. Und komm mir nicht mit 3d drucker. Ist auch geil. Aber ein cover bekommst du damit kaum hin. Und festigkeit ist auch nicht.
Doch das mit der Festigkeit bei Rapid Prototyping geht schon. Haben da mal vor ein paar Jahren Türklinken in einem speziellen Design gemacht. Die Leben heute noch. Das Problem hier ist eher die Baugröße. Habe noch keine der Anlagen in dieser Größe gesehen.
ich schon. Hab ne Instrumententafel für Polo machen lassen. Innenraum eines ganz anderen fahrzeugs laservermessen, Daten angepasst und ab in eine mit kustharz zeugs gefüllte badewanne. Der laser "schreibt" dann die flächen die dadurch aushärten. Dann zieht man den stöpsel, die flüssigkeit läuft ab und du nimmst ein teil mit oberflächen ofset raus. Aber das ist nicht serientauglich. War nur für ein design modell
